汽車一直是規模經濟的產物。
1913年，隨著亨利·福特發明了世界上第一條流水線，汽車得以實現規?；a，并把價格拉下了“神壇”，終于讓汽車有機會進入尋常百姓家。
這種生產中的規模經濟效應一直是車企降低生產成本，實現利潤最大化的必要步驟之一。也就是說，隨著企業產品絕對量的增加，其單位成本會隨之下降，即擴大經營規模可以降低平均成本，從而提高利潤水平。
從剛剛公布財報的三家頭部造車新勢力來看，蔚來、小鵬和理想2021年的銷量實現了大規模擴增，但均未突破10萬輛，凈利潤也均未轉正。
10萬銷量近乎成為每個車企突破盈虧平衡點的重要關口。
“汽車是一個高固定成本的行業。車企需要實現非常高的單位產量，才能讓回報最大化。”摩根士丹利分析師亞當瓊斯在今年初發布的一篇文章中指出，按照他的觀點，只有在年產銷量超過10萬輛的情況下，才能實現盈利。
因此，對汽車產業這艘巨輪來說，在高固定成本的前提下，“要么做大，要么快速下沉”（Go big or sink fast）已成為汽車制造商的口頭禪。
但部分新晉汽車制造商和行業顛覆者卻在尚未實現規模經濟效應之前，利用一些“討巧”的方式，幫助企業降低固定成本。其中的一個關鍵要素是要找到沖壓機的替代品。
據悉，沖壓機是重要的汽車生產設備，會使用巨大的力量把一塊鋼板按照模具的形狀，壓制成車門、發動機蓋等汽車零部件。
但沖壓機體型非常巨大，造價也十分高昂，這對那些小規模生產，或創立初期資金體量較小的初創企業造成了巨大的成本壓力。不僅如此，沖壓機所需模具的價格也貴得令人發指。
“我見過價格高達300 - 400萬美元（約合1908-2545萬元人民幣）的沖壓模具?！鼻巴ㄓ闷嚢臀骷夹g總監、現任傳奇汽車設計大師戈登·默里工作室（Gordon Murray Design ，簡稱“GMD”)戰略和業務總監的珍-菲利普朗伯格表示，“不僅如此，利用鋼板沖壓制成零部件不只需要一個步驟，有的還需要四、五，甚至六步才能完成?！?/span>
為解決沖壓機和模具帶來的高成本壓力，GMD創造出了一種名為iStream的混合車體結構，利用鋁制金屬車架（iFrame）作為車輛的基本骨架，并與來自回收復合材料制成的蜂巢狀碳纖維復合材料面板（iPanels）進行粘合，以取代傳統的由各種沖壓鋼制零部件結構與車體焊接裝配的形式。
據朗伯格介紹，這種生產方式不僅極大降低了在沖壓機和模具上的高固定投入，而且簡化了繁瑣的步驟，這將會使建造汽車工廠的成本削減40%。
據英國媒體Autocar報道，這種由一級方程式賽車衍生而來的結構和技術生產方式目前已在倫敦出租車制造商LEVC、商用電動汽車初創公司Arrival等企業中應用。
不僅如此，據Arrival總裁阿維納什·魯古布爾介紹，這些復合材料還可以按照車輛所需的顏色直接生產出來，由此省去了沖壓和噴漆這兩大車間的巨大開支。
此前，在使用復合材料制造零部件方面，汽車產業已經做出了相當多的嘗試，也取得了一定的成果，但從在目前來看，利用iStream這種生產方式造車的企業年產量規模也僅為1萬輛左右，未來能否推廣到更大規模的汽車工業制造，掀起汽車工業又一場制造革命，仍有待考量。
與節省成本相比，降低生產的復雜性更為關鍵，而后者還會增加車輛的結構強度，并帶來更好的質量控制。
此前，特斯拉首席執行官埃隆·馬斯克在推特上寫道，“我們正試圖用制造玩具車的方式來生產真實尺寸的汽車?！睋?，特斯拉正在使用一種名為Gigapress的巨型鋁鑄造機，可以將車輛的前后底盤一次性地制造出來。而利用這種生產方式將會取代“70多個”零部件，以此降低生產的復雜性。另外，沃爾沃也在投資巨型鑄造機，以對其生產制造進行全面改革。
以生產機器人而聞名的瑞士公司ABB也在對裝配生產線的傳送帶系統進行徹底改造。據悉，ABB開發了一套系統，讓整條生產線被柔性化的生產單元所取代。在這些生產單元之間，汽車和零部件周轉箱的拖運全部由自動化車輛完成。ABB稱，該系統將會加快車輛的制造時間，并減少人員配備，這相當于在兩大關鍵領域削減了成本。
賓利也在擺脫傳統生產線的束縛。今年2月，該公司表示，其生產該品牌首款電動汽車的新工廠，將會使用自動引導車（AGV）來移動車身，而不是傳統的傳送帶。
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